相信做五金的朋友對(duì)于粗糙度(也叫粗度)這個(gè)名詞應(yīng)該不會(huì)太陌生，日企大多標(biāo)注為粗さ.我們知道一塊原材料從毛坯開料到切削、折彎、拉絲打磨或無(wú)芯研磨，最后制成成品前大多會(huì)進(jìn)行更精度的拋光處理。目的就是為獲得粗糙度值更低的表面。對(duì)于表面的平整度要求越高、相應(yīng)的粗度值要求也就越高。通過我們長(zhǎng)期與五金行來(lái)朋友接觸的了解，很多人對(duì)粗度的認(rèn)知就只知道是Ra值，這其料也沒有錯(cuò)、但很不全面。至于粗度評(píng)價(jià)的標(biāo)準(zhǔn)到底有哪些?Ra值又是什么?如何判定表面的粗糙度?等等知識(shí)沒有充分的了解，基于此凱盟作為專業(yè)的表面服務(wù)提供商特整理了一些與此相關(guān)的知識(shí)供與大家一起分享!
機(jī)械拋光的作用
機(jī)械拋光整平的作用：用磨光輪或帶對(duì)金屬表面進(jìn)行磨削加工，利用磨粒的壓力在金屬表面不斷發(fā)生擠壓變形的作用下去除金屬表面的毛刺、氧化物、銹蝕及焊斑等，提高表面的平整度和光澤度。
影響機(jī)械拋光質(zhì)量的因素：
A、磨料的種類：人造金剛砂(sic)，人造 剛玉(Al2O3)及天然金剛砂
B、磨料的粒度(即目數(shù))，拋光時(shí)為達(dá)到平整的目的，一般采用逐級(jí)減小粒度的方式(目數(shù)值越大顆粒度越小)，加上拋光膏的作用可以達(dá)到鏡面的效果。
C、拋光的速度：速度一般越快光亮度和平整度就越好
D 拋光輪的種料：目前常用拋光輪有麻布輪、棉輪和毛氈等
磨料粒度的選擇
| 分類 | 粒度/目 | 用途 |
| 粗磨 |
12~20 24~40 |
磨削量大，除去厚的不平度、氧化皮和非常粗糙的表面 |
| 中磨 |
50~80 100~150 |
磨削量中等，除去粗磨后的痕跡為精磨作準(zhǔn)備 |
| 精磨 |
180~240 280~360 |
磨削量小，加以得到非常平整的表面鏡面拋光作準(zhǔn)備 |
粗糙度：是指在限定表面范圍內(nèi)、采用特定的評(píng)價(jià)方法計(jì)逄出的值的大小。一般來(lái)說(shuō)值越小，說(shuō)明表面越趨于平整。
粗糙度的相關(guān)術(shù)語(yǔ)：
真表面：在限定的范圍內(nèi)，金屬表面的空間分布狀態(tài)
斷面曲線：在真表面縱向或橫向切斷后，切口所出現(xiàn)的交線
波峰(山)：粗度曲線實(shí)體的二個(gè)相鄰點(diǎn)相對(duì)實(shí)體距離最小的點(diǎn)，如下圖
波谷：粗度曲線空間上二個(gè)相鄰點(diǎn)點(diǎn)距離最大的點(diǎn)，見下圖
粗度的評(píng)價(jià)方法：
A、粗度曲線最大深度Rmax，是指的距離測(cè)量基準(zhǔn)線最低的一個(gè)谷點(diǎn)值
B 粗度曲線最大高度Ry=Rp+Rm，即距離測(cè)量基準(zhǔn)線最大值與最低點(diǎn)值之和
C 粗度曲線的十點(diǎn)平均值Rz：在選定長(zhǎng)度的粗度曲線內(nèi)各選取5組最高點(diǎn)與5個(gè)最低點(diǎn)之和平均求值，體現(xiàn)的是表面的整體粗度范圍
D 粗度曲線的算術(shù)平均值Ra：在基準(zhǔn)的粗度曲線標(biāo)高的絕對(duì)值的算術(shù)平均值，通過本計(jì)算方法可以知道，這種評(píng)價(jià)方法反現(xiàn)的是表面的整體粗度趨勢(shì)。在我們國(guó)內(nèi)比較常用的一種評(píng)價(jià)方式，原理如下圖
第一種直觀的目視法，標(biāo)準(zhǔn)如下：
機(jī)加工、外協(xié)加工及檢驗(yàn)中在沒有數(shù)顯粗糙度儀器等檢測(cè)手段的情況下用目視的方法依以下
| 標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)判定工件表面粗糙度： | ||||
| 表面要求 | 表面特征 |
Ra（um） 表面粗糙度 |
加工方法 |
舊國(guó)標(biāo)光潔 度級(jí)別代號(hào) |
| 不加工 | 毛胚表面清除毛刺 | 100 | ∽ | |
| 粗加工 | 明顯可見刀紋 | 50 |
粗車 粗銑 粗刨 鉆 粗銼 |
▽1 |
| 可見刀紋 | 25 | ▽2 | ||
| 微見刀紋 | 12.5 | ▽3 | ||
| 半精加工 | 可見加工痕跡 | 6.3 |
半精車 精車 精銑 精刨 粗磨 |
▽4 |
| 微見加工痕跡 | 3.2 | ▽5 | ||
| 不見加工痕跡 | 1.6 | ▽6 | ||
| 精加工 | 可辨加工痕跡的方向 | 0.8 |
精鉸 刮 精拉 精磨 |
▽7 |
| 微辨加工痕跡的方向 | 0.4 | ▽8 | ||
| 不辨加工痕跡的方向 | 0.2 | ▽9 | ||
| 精密加工 | 暗光澤面 | 0.1 |
精密磨削 珩磨 研磨 超精加工 拋光 |
▽10 |
| 亮光澤面 | 0.05 | ▽11 | ||
| 鏡狀光澤面 | 0.025 | ▽12 | ||
| 霧狀光澤面 | 0.012 | ▽13 | ||
| 鏡面 |
鏡面磨削 研磨 |
▽14 | ||
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